1. Was genau ist der Fräseinsatz?

Fräsen ist ein Verfahren zum Schneiden und Bearbeiten von Werkstücken auf einer Fräsmaschine mit einem Fräser. Es wird häufig in Bereichen wie der mechanischen Fertigung eingesetzt. Im Folgenden finden Sie eine Einführung:

Das Prinzip des Fräsens

Beim Fräsen ist der Fräser auf der Spindel der Fräsmaschine montiert und führt eine rotierende Primärbewegung aus. Das Werkstück hingegen ist auf dem Arbeitstisch montiert. Durch die Bewegung bzw. Rotation des Arbeitstisches wird die Vorschubbewegung erzeugt. Die Schneidkanten des Fräsers interagieren mit der Oberfläche des Werkstücks und entfernen nach und nach überschüssiges Material, um es in die gewünschte Form und Größe zu bringen.

2. Fräsplattentypen: 

 

Im Folgenden sind verschiedene Arten von Fräseinsätzen für unterschiedliche Aufgaben aufgeführt:

1) Planfräseinsätze

Planfräs-Wendeschneidplatten: Das Planfräsen erfolgt meist mit den Stirnzähnen eines Zylinderschaft-, Kegelschaft- oder Scheibenfräsers mit kleinerem Hauptablenkungswinkel. Durch die Bewegung des Fräsers wird eine Ebene senkrecht zur Fräserachse bearbeitet. Der hauptsächlich zum Fräsen von Ebenen verwendete Fräser heißt Planfräser. 

Wird für die Bearbeitung großer Flächen mit hoher Effizienz verwendet.

Gängige Typen sind die folgenden:

• SNMX, SPKN, SDKN, SEKT
• SPMT, SEMT
• SNGX, SEET, SZMX, SEEN, SEMR, HNMX, XNGX

2) Eckfräseinsätze

Hohe Bearbeitungsgenauigkeit: Das Design der Wendeschneidplatte ermöglicht eine rechtwinklige 90°-Schulterbearbeitung mit hoher Konturgenauigkeit und eignet sich für Szenarien mit strengen Anforderungen an Schulterabmessungen und Oberflächenqualität (z. B. Formen, kastenförmige Teile). 

Starke Vielseitigkeit: Kann Planfräsen und rechtwinklige Schulterbearbeitung ausbalancieren, wodurch die Werkzeugwechselzeiten verkürzt und die Bearbeitungseffizienz verbessert wird, insbesondere bei der Mehrprozessbearbeitung komplexer Werkstücke.

Gängige Typen sind die folgenden:

• APMT
• APKT
• ADMT
• TPKT
• ANMX
• ANKT
• LNGU
• WNMU
• XNEX-GL/GM 

3) Profilfräseinsätze

Wird hauptsächlich für die dreidimensionale Bearbeitung freier Formen wie komplexer Konturen, gekrümmter Oberflächen, Formhohlräume usw. verwendet. Sie werden üblicherweise auf Profilfräsern oder Kugelkopffräsern installiert, um den Anforderungen des schnellen und hochpräzisen mehrachsigen Verbindungsschneidens gerecht zu werden. Gängige Typen sind:
Gängige Typen sind die folgenden:

• Drehzahl
• RPMT
• ROMT
• RPMT
• RDKT 

4) Hochvorschub-Fräseinsätze

Das einzigartige Kantendesign (z. B. großer Spiralwinkel, scharfe Schneidkante) kann die Vorschubgeschwindigkeit deutlich erhöhen und die Bearbeitungszeit verkürzen, was für eine hocheffiziente Grobbearbeitung geeignet ist. Verwendet einen Schneidmodus mit geringer Schnitttiefe und hohem Vorschub, mit geringer radialer Schnittkraft, wodurch die Belastung und Vibration der Werkzeugmaschine reduziert wird, was für die Bearbeitung dünnwandiger Teile, schlanker Wellen und anderer verformbarer Teile geeignet ist.

Gängige Typen sind die folgenden:

• LNGU
• LOGU
• BLMP
• SEMT-GM
• SEER-GM
• SOMT
• SDMT
• SDMW
• LPGT
• EPNW 

5) Positiv montierte Fräseinsätze

• CNHX, LNKT, LNKX

 

3. Wodenco Fräseinsätze Anwendungsszenarien

Anwendungen für Hartmetall-Fräseinsätze:

🔧 1. Allgemeine Metallbearbeitung

• Wird zur Bearbeitung von Stahl, Edelstahl, Gusseisen, legiertem Stahl usw. verwendet. 
• Geeignet zum Planfräsen, Schaftfräsen, Profilfräsen und Nutenfräsen 

🏭 2. Automobilindustrie

• Wird auf Teile wie Motorblöcke, Bremsscheiben, Getriebegehäuse und Getriebekomponenten angewendet 
• Ideal für hocheffiziente Stapelverarbeitung und Präzisionsbearbeitung 

✈️ 3. Luft- und Raumfahrtindustrie

• Wird zum Fräsen von Aluminiumlegierungen, Titanlegierungen und hochwarmfesten Legierungen auf Nickelbasis verwendet 
• Erfordert Einsätze mit hoher Zähigkeit und thermischer Stabilität 

🏗️ 4. Formen- und Matrizenbau

• Zum Schruppen und Schlichten von Formhohlräumen, Formkernen und komplexen 3D-Oberflächen 
• Erfordert hohe Maßgenauigkeit und hervorragende Oberflächengüte 

🔩 5. Allgemeine Maschinenkomponenten

• Bearbeitung von Teilen wie Zahnrädern, Wellen, Gehäusen und mechanischen Teilen 
• Wird typischerweise bei mittelschweren und kosteneffizienten Bearbeitungsanwendungen verwendet 

📏 6. Herstellung von Präzisionsteilen

• Leichtlast-Hochpräzisionsfräsen auf kleinen CNC-Bearbeitungszentren 
• Verwendet üblicherweise dreieckige oder trapezförmige Einsätze zum Schlichten
  

4. Beschreibung der wichtigsten Sorten von Fräseinsätzen

WO7130 Geeignet zum Fräsen von ISO P- und M-Werkstoffen, insbesondere zur Bearbeitung von Werkstoffen mit einer Härte unter 30 HRC.

Die spezielle Matrixzusammensetzung verbessert effektiv die Verschleißfestigkeit und Zähigkeit und reduziert das Bruchrisiko. In Kombination mit den neuesten Nanobeschichtungen ist die Gesamtleistung beim Hochvorschubfräsen hervorragend.

WO7120 Geeignet zum Fräsen von ISO P-, M- und K-Werkstoffen, insbesondere zur Bearbeitung von Werkstoffen mit einer Härte von 35–50 HRC. 

Mit hervorragender Verschleißfestigkeit und Zähigkeit und der neuesten Mehrkomponenten-Nanobeschichtung weist es eine hervorragende Härte bei hohen Temperaturen auf.

WO9220 Geeignet zum Fräsen von ISO P-, M- und K-Werkstoffen, insbesondere zur Bearbeitung von Werkstoffen mit einer Härte von 40–45 HRC. Die doppellagige Beschichtungsstruktur aus AITiN und TiSiN bietet gute Festigkeit, Zähigkeit und Verschleißfestigkeit, verringert die Ausbreitung von Längsrissen und verbessert wirksam die Absplitterfestigkeit der Beschichtung.

WO9240 Geeignet zum Fräsen von Edelstahl, Titanlegierungen und Hochtemperaturlegierungen.

Durch die neue Zusammensetzung und das neue Matrixstrukturdesign werden hohe Temperaturbeständigkeit und Zähigkeit berücksichtigt und die Verschleißfestigkeit weiter verbessert.

WO7325 Geeignet zum Fräsen von Stahl.

WO3220 Geeignet zum Fräsen von Gusseisen.

5. Allgemeine Regeln für die Auswahl und Verwendung von Fräsern

    Im Allgemeinen sind bei der Auswahl des Fräsers die folgenden Aspekte zu berücksichtigen: 

1) Teileform (berücksichtigen Sie die Herstellungsformfläche): Im Allgemeinen kann die Herstellungsformfläche in Ebenen, tiefe Abschnitte, Hohlkehlen, Schrauben usw. unterteilt werden. Für unterschiedliche Herstellungsformflächen werden unterschiedliche Fräser verwendet. Beispielsweise kann der Rundwinkelfräser konvexe Kurven fräsen, aber keine konkaven Kurven.

2) Material: Berücksichtigen Sie die Schneidleistung, die Schneidmodellierung, die Härte, enthaltene Legierungselemente und andere Aspekte. Im Allgemeinen unterteilt der Fräserhersteller die Materialien in Stahl, Edelstahl, Gusseisen, Nichteisenmetalle, Hochtemperaturlegierungen, Titanlegierungen und gehärtete Materialien.

3) Bearbeitungsbedingung: Die Bearbeitungsbedingung umfasst die Systemstabilität des Werkstücks der Maschinenvorrichtung und die Installation des Fräsergriffs sowie die Clip-Situation und anderes.

4) Systemstabilität von Maschine-Vorrichtung-Werkstück: Hierzu müssen die anwendbare Leistung der Maschine, der Typ und die Spezifikation der Hauptwelle, die Altersgrenze der verwendeten Maschine usw. genau bekannt sein und sie muss mit der langen Aufhängungsdehnungsmenge des Fräsergriffs und der axialen/radialen Kreissprungsituation kombiniert werden.

5) Bearbeitungsart und Unterart: Hierzu gehören Eckfräsen, Planfräsen, Profilmodellfräsen und andere. Zur Auswahl des Fräsers müssen diese mit den Eigenschaften des Fräsers kombiniert werden.

2. Auswahl des Fräsergeometriewinkels

(1) Wahl des Schneidwinkels. Der Schneidwinkel des Fräsers sollte je nach Material des Fräsers und des Werkstücks angepasst werden. Da beim Fräsen häufig Stöße auftreten, sollte die Schneidklinge eine hohe Festigkeit aufweisen. Der Schneidwinkel eines Fräsers sollte im Allgemeinen kleiner sein als der Schneidwinkel eines Drehfräsers. Für Schnellarbeitsstahl ist ein größerer Schneidwinkel erforderlich als für gehärtete Legierungen. Da sich plastische Materialien beim Fräsen stärker verformen, sollte der Schneidwinkel größer gewählt werden. Beim Fräsen zerbrechlicher Materialien sollte der Schneidwinkel kleiner sein. Bei der Bearbeitung hochfester und harter Materialien kann ein negativer Schneidwinkel gewählt werden. Die genauen Werte des Schneidwinkels sind in Tabelle 5-1 aufgeführt.

 

    Tabelle 5-1 Referenzwert des vorderen Winkels des Fräsers [Einheit: (°)]

Werkstückstoff	Rm/MPa	Schnellarbeitsstahl-Fräser	Hartmetallfräser
Stahl	<600	20	15
	600~1000	15	-5
	>1000	12~10	-15~-10
Gusseisen		5~15	-5~5

(2) Auswahl der Schneidkantenneigung. Der Außenkreis-Steigungswinkel β des Vertikalfräsers und des Säulenfräsers ist die Schneidkantenneigung λ. Dadurch kann das Fräsrad allmählich in das Werkstück ein- und ausschneiden, was die Frässtabilität verbessert. Eine Erhöhung von β kann den tatsächlichen Frontwinkel vergrößern und die Schneidklinge schärfer machen, während gleichzeitig die Späne leichter abgeführt werden. Für Fräser mit geringerer Fräsbreite hat eine Erhöhung des Steigungswinkels β keine Bedeutung mehr, wählen Sie daher im Allgemeinen β=0 oder einen kleineren Wert. Die genauen Werte des Steigungswinkels β sind in Tabelle 5-2 aufgeführt.

Tabelle 5-2 Referenzwert des Außenkreis-Spiralwinkels des Fräsers [Einheit: (°)]

 

Fräsertyp	Stirnrad-Ständerfräser		Vertikalfräser	Dreiflächen- und Zweiflächenfräser
	Streuzähne	Dichte Zähne
Spiralwinkel	45~60	25~30	30~45	15~20

 

(3) Auswahl des Haupt- und Nebendriftwinkels. Die Leistung des Hauptdriftwinkels des Planfräsers und sein Einfluss auf den Fräsprozess sind identisch mit der Leistung und dem Einfluss des Driftwinkels des Drehfräsers beim Drehen. Gängige Hauptdriftwinkel sind 45°, 60°, 75° und 90°. Wählen Sie einen kleinen Wert, um die Stabilität des Systems zu verbessern; wählen Sie einen großen Wert umgekehrt. Die Auswahl des Hauptdriftwinkels ist in Tabelle 5-3 dargestellt. Der Nebendriftwinkel beträgt in der Regel 5° bis 10°. Der Säulenfräser hat nur eine Schneide, keine Nebenschneide, daher gibt es keinen Nebendriftwinkel; der Hauptdriftwinkel beträgt 90°.

 

Tabelle 5-3 Auswahl des Hauptdriftwinkels

90° Hauptdriftwinkel	45° Hauptdriftwinkel	Rundschneider Klingenschneider
1. Dünnwandige Teile 2. Teile installieren und befestigen 3. Die Felder, in denen eine genaue 90°-Winkelmodellierung erforderlich ist	1. Erste Auswahl gemeinsamer Arbeitsschritte 2. Reduzieren Sie die Vibrationen bei der Bearbeitung großer Aufhängungen 3. Reduzieren Sie die Dicke der Schneidspäne und verbessern Sie das Produktionsverhältnis	Die robusteste Schneidklinge, die die Position mehrfach verändern kann  Sehr dünne Späne, am besten geeignet für die Bearbeitung von hitzebeständigen Legierungen Gemeinsame Fräser

3. Auswahl der Klingennutform Die Auswahl der Klingennut des Fräsers (siehe Tabelle 5-4), die Oberflächenleistung der bearbeiteten Oberfläche, die Oberflächenqualität und andere Dinge sind von wichtiger Bedeutung.

 

Tabelle 5-4 Auswahl der Schaufelnutform

Leichte Schneidnutform L	Gemeinsame Rillenform-M	Schwere Ausführung, Nutform H
1. Scharfe Schneidklinge mit positivem Frontwinkel2. Stabile Schneidleistung 3. Geringe Futtermenge 4. Geringe Maschinenleistung 5. Geringer Schnittkraftbedarf	1. Gemeinsame Rillenform-M 2. Positive Frontwinkelnutform, die bei der Mischbearbeitung verwendet wird 3. Mittlere Fütterungsmenge	Wird bei höchsten Sicherheitsanforderungen und großen Fütterungsmengen eingesetzt

 

4. Auswahl der Zähnezahl Bei der Auswahl der Zähnezahl des Fräsers (siehe Tabelle 5-5) werden hauptsächlich der Bagger- und Dichtegrad des Zahnabstands berücksichtigt. Der Bagger- und Dichtegrad des Zahnabstands hat einen wichtigen Einfluss auf die Qualität der Bearbeitungsoberfläche, die Spanabfuhr und den Stoßfestigkeitsgrad der Fräszähne usw.

 

Tabelle 5-5 Auswahl der Zähnezahl

Baggerzähne Abstand	Dichte Zähne Abstand	Ultradichter Zahnabstand
Um höchste Produktionseffizienz zu erreichen, wenn Stabilität und  Macht sind begrenzt, in der Lage zu verwenden ungleicher Zahnabstand oder Reduzieren Sie die Klingenanzahl.   Anwendbar  in langer Aufhängung Tiefenschneider, kleinere Maschinen, Beispiel der Cuttergriff mit Ahle beträgt 40°	Gemeinsames Fräsen und Mischbearbeitung	Die maximale Klingenmenge, kurze Schnittmaterialien und hitzebeständige Materialien, um unter stabilen Arbeitsbedingungen das beste Produktionsverhältnis zu erzielen

 

6. Beim Fräsen kommt es aufgrund des Einflusses von Werkstückmaterial, Schnittparametern, Fräsergeometrie und anderen Faktoren häufig zu Fräserverschleiß, Klingenbruch, Aufbauschneidenbildung und anderen Problemen. Die in Tabelle 4-6 dargestellten Lösungen für einige häufige Probleme.

Probleme		Gründe	Lösungen
Verschleiß der hinteren Schneidfläche	Zu schnelle Abnutzung wird verursachte eine schlechte Oberflächenqualität oder Übertoleranz	1. Zu hohe Schnittgeschwindigkeit 2. Keine ausreichende Verschleißfestigkeit 3. Zu niedrig jeder Zahnfütterung Menge Fz	1. Reduzieren Schnittgeschwindigkeit Vc 2. Wählen Sie die Klasse mehr Anti-Verschleiß 3. Verbessern Sie die Fütterung jedes Zahns Menge Fz
	Zu großer Verschleiß führt zu einer verkürzten Lebensdauer des Fräsers	1. Vibration 2. Stecklinge erneut schneiden 3. Gratbildung an Teilen 4. Schlechte Oberflächenqualität 5. Wärme erzeugen 6. Zu viel Lärm	1. Verbessern Sie die Zufuhrmenge Fz jedes Zahns 2. Abwärtsfräsen 3. Verwenden Sie Druckluft für gültige Entladungschips Überprüfen Sie die empfohlenen Schnittparameter
Moon Valley Kleidung	Zu großer Verschleiß schwächt die Schneidklinge. Eine Beschädigung der hinteren Kante der Schneidklinge führt zu einer Verschlechterung der Oberflächenqualität.	Denn zu hohe Schnitttemperaturen an der Schneidevorderfläche und dadurch entstehender Dehnungsverschleiß	1. Wählen Sie die Al₂O₃-Beschichtungsqualität. 2. Wählen und verwenden Sie eine positive Frontwinkel-Schaufelnutform. Reduzieren Sie zunächst die Schnittgeschwindigkeit, um die Temperatur zu senken, und reduzieren Sie dann die Zufuhrmenge
Plastizitätsverformung	Plastische Verformung der Schneidklinge, Einsturz oder konkave Oberfläche der hinteren Schneide, was zu schlechter Schnittkontrolle, schlechter Oberflächenqualität und Klingenbruch führt	Zu hohe Schnitttemperatur und zu hoher Schnittdruck	1. Wählen Sie die verschleißfestere (härtere) Sorte 2. Schnittgeschwindigkeit Vc reduzieren 3. Reduzieren Sie die Vorschubmenge Fz pro Zahn
Klinge gebrochen	Teilweise schneidende Klinge, die nicht Schnittschäden verursacht weil Schnitte stoßen. Die obere Schneidfläche und die Halterung der Klinge können beschädigt werden, was zu schlechten Oberflächenadern und zu großem Verschleiß der hinteren Schneidfläche führt	Schnittgut zurück zum Schneidmesser	1. Wählen Sie die Klasse mehr bessere Rauheit 2. Wählen Sie die Klinge mit festerer Schneidklinge 3. Verbessern Sie die Schnittgeschwindigkeit Vc 4. Wählen Sie eine positive Frontwinkelnutform 5. Reduzieren Sie die Zufuhrmenge beim Schneiden 6. Stabilität verbessern
	Dünne, zerbrochene Schneidklinge verursacht Die Oberflächenqualität wird schlecht und der hinteren Schneidfläche über Verschleiß	1. Zu zerbrechliche Klinge 2. Zu schwache Fräsernutform 3. Kante aufbauen	1. Wählen Sie die Klasse mehr bessere Rauheit 2. Wählen Sie die Klinge, die mehr höhere Festigkeit Rillenform Stärke 3. Schnittgeschwindigkeit V verbessern oder positive wählen Form der vorderen Winkelnut 4. Reduzieren Sie die Zufuhrmenge beim Schneiden
Grabenrillenverschleiß	Der Verschleiß der Grabenrille führt zu einer Oberflächenqualität wird schlecht und die Schneidklinge bricht	1. Herstellung gehärteter Materialien 2. Oberflächenhaut und Rosthaut	1. Schnittgeschwindigkeit Vc reduzieren 2. Wählen Sie die Klasse mehr bessere Rauheit 3. Verbessern Sie die Schnittgeschwindigkeit Vc

 

Probleme		Gründe	Lösungen
Thermal Mängel	Kleine Risse senkrecht zur Schneide kann zum Brechen der Klinge führen und die Oberflächenqualität verschlechtert sich.	Die thermischen Mängel, die durch Temperaturänderungen verursacht werden, werden durch Intervallbearbeitung und periodische Versorgung mit Schneidflüssigkeit verursacht	1. Rauheitsgrad auswählen die in der Lage, anti-thermische Schock 2. Genügend Schneidflüssigkeit bereitstellen oder Trockenschneiden
Aufbaukante (BU.E)	Die Aufbaukante führt zu einer verringerten Oberflächenqualität und führt zum Bruch der Schneidklinge, wenn die Aufbaukante entfernt wird.	1. Zu niedrige Schnittbereichstemperatur 2. Die Materialien lassen sich leicht spleißen, wie z. B. kohlenstoffarmer Stahl, Edelstahl und Aluminium	1. Schnittgeschwindigkeit Vc reduzieren 2. Erneuerung geeigneter Klingenrillenform
	Werkstückmaterial wird auf die Schneidklinge gespleißt	1. Niedrige Schnittgeschwindigkeit Vc 2. Niedrige Zahnvorschubmenge Fz 3. Negative Frontwinkel-Rillenform 4. Schlechte Oberflächenqualität	1. Schnittgeschwindigkeit Vc reduzieren 2. Verbessern Sie die Fütterung jedes Zahns Menge Fz 3. Wählen Sie einen positiven Frontwinkel Rillenform 4. Verwenden Sie Ölnebel oder Schneidflüssigkeit
Vibration		Schlechte Vorrichtungssteifigkeit	1. Richtung analysieren Schnittkraft und sorgen für genügend Stütze oder Vorrichtung verbessern 2. Durch Reduzieren des Rückens Fräservorschubmenge ap 3. Wählen Sie den positiven Frontwinkel Schneiden, Baggerzähne und ungleichmäßige Zähne Distanzschneider 4. Wählen Sie die L-Nutform mit kleinem Rundwinkelradius und schmalem parallelen Klingenband
		Schlechte axiale Steifigkeit des Werkstücks	1. Betrachten Sie die quadratische Schulter Fräser mit positivem Frontwinkel Rillenform (90° Hauptdriftwinkel) 2. Wählen Sie die Klinge mit der Nutform L 3. Reduzieren Sie die axiale Schnittkraft 4. Mehr unterer Rücken Schneidvorschubmenge, kleinerer Rundwinkelradius und parallelem Klingenband 5. Wählen Sie den Baggerschneider mit ungleichmäßiger Zahnabstand
		Zu langer Fräser Suspension Dehnen	1. Suspension machen strecken kleinste 2. Verwenden Sie den Baggerschneider mit ungleichmäßiger Zahnabstand 3. Radiale und axiale Schnittkraft 4. Verbessern Sie die Fütterung jedes Zahns Menge Fz 5. Verwenden Sie eine leichte Schneidklinge Nutform L/M 6. Reduzieren Sie den axialen Rücken Fräservorschubmenge ap 7. Aufwärtsfräsen verwenden in der Feinbearbeitung
		Verwenden Sie die Hauptwellenfräsquadratschulter mit schlechter Steifigkeit	1. Wählen Sie am besten einen kleineren Fräserdurchmesser 2. Wählen Sie einen positiven Frontwinkel, leichtes und schnell schneidendes Messer und Klinge 3. Versuchen Sie, nach oben zu fräsen
		Vibration in Rundwinkelposition	Verwenden Sie einen großen Rundwinkelradius und Futtermenge reduzieren während der Programmierung

 

Probleme		Gründe	Lösungen
Stecklinge blockiert	Im Allgemeinen gibt es Hindernisse beim Vollnutfräsen, Diese Situation kann besonders bei der Bearbeitung von langen Spänen leicht auftreten. Materialien	1. Klinge gebrochen und gesprungen 2. Stecklinge erneut schneiden	1. Verwenden Sie Schneidflüssigkeit oder Druckluft, um Verbesserung der Chip-Entladung 2. Reduzieren Sie die Vorschubmenge Fz pro Zahn 3. Teilen Sie tiefe Schnitte in mehrere Fütterungen auf 4. Versuchen Sie, bei der Bearbeitung tiefer Nuten nach oben zu fräsen 5. Verwenden Sie einen Baggerzahnschneider
Stecklinge wieder schneiden	Beim Vollnutfräsen und Bearbeiten von Hohlräumen im Abschnitt treten Hohlräume auf. insbesondere in Titanlegierungen. Auch häufig tritt diese Situation beim Fräsen von tiefen Abschnitt Hohlraum und konkaven Löcher in vertikalen Maschine	1. Schneidklinge gebrochen 2. Schadensbearbeitung Lebensdauer und Sicherheit des Fräsers 3. Stecklinge verstopft	1. Verwenden Sie Schneidflüssigkeit oder ausreichend Schneidflüssigkeit zum Abtransport von Spänen 2. Fräserposition ändern und Fräserweg 3. Reduzieren Sie die Fütterung bei jedem Zahn Menge Fz Tiefschnitt in mehrere Vorschubzeiten aufteilen