1. Lưỡi phay chính xác là gì?

Phay là phương pháp cắt và gia công phôi trên máy phay sử dụng dao phay. Nó được ứng dụng rộng rãi trong các lĩnh vực như sản xuất cơ khí. Sau đây là phần giới thiệu về nó:

Nguyên lý xay xát

Trong quá trình phay, dao phay được lắp trên trục chính của máy phay và thực hiện chuyển động chính quay. Mặt khác, phôi được lắp trên bàn làm việc. Thông qua chuyển động hoặc quay của bàn làm việc, chuyển động nạp liệu được thực hiện. Các cạnh cắt của dao phay tương tác với bề mặt của phôi, dần dần loại bỏ vật liệu thừa khỏi phôi để gia công thành hình dạng và kích thước mong muốn.

2. Các loại chèn phay: 

 

Sau đây là một số loại dao phay có thể thực hiện các nhiệm vụ khác nhau:

1）Chèn phay mặt

Chèn phay mặt: Phay mặt chủ yếu được thực hiện bằng răng cuối của dao phay cán thẳng, dao phay cán côn hoặc dao phay đĩa có góc lệch chính nhỏ hơn. Thông qua chuyển động của dao phay, một mặt phẳng vuông góc với trục dao phay được gia công. Dao phay chủ yếu được sử dụng để phay mặt phẳng được gọi là dao phay mặt. 

Được sử dụng để gia công bề mặt lớn với hiệu suất cao.

Các loại phổ biến như sau:

• SNMX, SPKN, SDKN, SEKT
• SPMT, SEMT
• SNGX, SEET, SZMX, XEM, SEMR, HNMX, XNGX

2) Chèn phay vai vuông

Độ chính xác gia công cao: Thiết kế chèn cho phép gia công vai góc vuông 90° với độ chính xác đường viền cao, phù hợp với các trường hợp có yêu cầu nghiêm ngặt về kích thước vai và chất lượng bề mặt (ví dụ: khuôn, chi tiết dạng hộp). 

Tính linh hoạt cao: Có thể cân bằng giữa phay phẳng và gia công vai góc vuông, giảm thời gian thay dụng cụ và cải thiện hiệu quả gia công, đặc biệt là đối với gia công nhiều phôi phức tạp.

Các loại phổ biến như sau:

• APMT
• APKT
• ADMT
• TPKT
• ANMX
• ANKT
• Đại học Quốc gia
• Trường Đại học Ngoại ngữ
• XNEX-GL/GM 

3) Chèn phay định hình

Chủ yếu dùng để gia công ba chiều các hình dạng tự do như đường viền phức tạp, bề mặt cong, khoang khuôn, v.v. Chúng thường được lắp trên dao phay biên dạng hoặc thân dao phay đầu bi để đáp ứng nhu cầu cắt liên kết đa trục tốc độ cao, độ chính xác cao. Các loại phổ biến như sau:
Các loại phổ biến như sau:

• RPMW
• RPMT
• ROMT
• RPMT
• RDKT 

4) Chèn phay cấp liệu cao

Thiết kế cạnh độc đáo (ví dụ, góc xoắn lớn, cạnh cắt sắc) có thể làm tăng đáng kể tốc độ cấp liệu và rút ngắn thời gian gia công, phù hợp với gia công thô hiệu suất cao. Áp dụng chế độ cắt có độ sâu cắt nhỏ và cấp liệu cao, với lực cắt hướng tâm thấp, giảm tải máy công cụ và độ rung, phù hợp với gia công các bộ phận có thành mỏng, trục thanh mảnh và các bộ phận biến dạng khác.

Các loại phổ biến như sau:

• Đại học Quốc gia
• ĐĂNG NHẬP
• BLMP
• SEMT-GM
• SEER-GM
• SOMT
• SDMT
• SDMW
• LPGT
• EPNW 

5) Chèn phay gắn tích cực

• CNHX, LNKT, LNKX

 

3. Các tình huống ứng dụng của Chèn phay Wodenco

Ứng dụng của dao phay cacbua:

🔧 1. Gia công kim loại nói chung

• Dùng để gia công thép, thép không gỉ, gang, thép hợp kim, v.v. 
• Thích hợp cho phay mặt, phay đầu, phay biên dạng và phay khe 

🏭 2. Ngành công nghiệp ô tô

• Được áp dụng cho các bộ phận như khối động cơ, đĩa phanh, vỏ hộp số và các thành phần truyền động 
• Lý tưởng cho việc xử lý hàng loạt hiệu quả cao và gia công chính xác 

✈️ 3. Ngành hàng không vũ trụ

• Được sử dụng để phay hợp kim nhôm, hợp kim titan và hợp kim chịu nhiệt độ cao gốc niken 
• Yêu cầu chèn có độ bền cao và ổn định nhiệt 

🏗️ 4. Sản xuất khuôn mẫu

• Dùng để phay thô và phay hoàn thiện các khoang khuôn, lõi khuôn và bề mặt 3D phức tạp 
• Yêu cầu độ chính xác kích thước cao và bề mặt hoàn thiện tuyệt vời 

🔩 5. Linh kiện máy móc chung

• Gia công các bộ phận như bánh răng, trục, vỏ máy và các bộ phận cơ khí 
• Thường được sử dụng trong các ứng dụng gia công tải trung bình và tiết kiệm chi phí 

📏 6. Sản xuất linh kiện chính xác

• Phay nhẹ, độ chính xác cao trên các trung tâm gia công CNC nhỏ 
• Thường sử dụng chèn hình tam giác hoặc hình thang để hoàn thiện
  

4. Mô tả các loại chèn phay chính

WO7130 Thích hợp để phay các vật liệu ISO P, M, đặc biệt để gia công các vật liệu có độ cứng dưới 30 HRC.

Tỷ lệ đặc biệt của ma trận cải thiện hiệu quả khả năng chống mài mòn và độ bền, đồng thời giảm nguy cơ gãy vỡ. Kết hợp với lớp phủ nano mới nhất, hiệu suất tổng thể rất tuyệt vời khi phay tốc độ cao.

WO7120 Thích hợp để phay các vật liệu ISO P, M, K, đặc biệt để gia công các vật liệu có độ cứng từ 35-50 HRC. 

Với khả năng chống mài mòn và độ bền tuyệt vời cùng lớp phủ nano đa thành phần mới nhất, có độ cứng tuyệt vời ở nhiệt độ cao.

WO9220 Thích hợp cho việc phay vật liệu ISO P, M, K, đặc biệt là gia công vật liệu có độ cứng 40-45 HRC. Áp dụng cho cấu trúc lớp phủ hai lớp AITiN và TiSiN có độ bền, độ dẻo dai và khả năng chống mài mòn tốt, giảm sự mở rộng của các vết nứt dọc và cải thiện hiệu quả khả năng chống mẻ của lớp phủ.

WO9240 Thích hợp để phay thép không gỉ, hợp kim titan và hợp kim chịu nhiệt độ cao.

Thiết kế cấu trúc ma trận và thành phần mới, khả năng chịu nhiệt độ cao và độ bền được tính đến, đồng thời khả năng chống mài mòn cũng được cải thiện hơn nữa.

WO7325 Thích hợp cho việc phay thép.

WO3220 Thích hợp để phay gang.

5. Quy tắc chung khi lựa chọn và sử dụng dao phay

    Nhìn chung, khi lựa chọn quy trình cắt phay cần cân nhắc một số khía cạnh sau: 

1) Hình dạng chi tiết (xem xét bề mặt đúc sản xuất): nói chung, bề mặt đúc sản xuất có thể được chia thành mặt phẳng, mặt cắt sâu, rãnh rỗng, vít và các loại khác, bề mặt đúc sản xuất khác nhau được sử dụng các loại dao cắt khác nhau, ví dụ dao phay góc tròn có thể phay đường cong lồi, nhưng không thể phay đường cong lõm.

2) Vật liệu: xem xét hiệu suất sản xuất cắt, mô hình cắt, độ cứng, chứa các thành phần hợp kim và các khía cạnh khác. Nhìn chung, nhà sản xuất máy cắt chia vật liệu thành thép, thép không gỉ, gang, kim loại màu, hợp kim chịu nhiệt độ cao, hợp kim titan và vật liệu cứng.

3) Điều kiện gia công: điều kiện gia công bao gồm độ ổn định của hệ thống đồ gá máy, chi tiết gia công và tình trạng lắp đặt tay cầm dao cắt và các yếu tố khác.

4) Độ ổn định của hệ thống máy-đồ gá-phôi: cần phải hiểu rõ về công suất máy, loại trục chính và thông số kỹ thuật, giới hạn tuổi thọ của máy và những yếu tố khác, đồng thời cần kết hợp với độ giãn dài của tay cầm dao và tình trạng nhảy vòng tròn hướng trục/hướng kính.

5) Kiểu và loại gia công phụ: bao gồm phay vai vuông, phay phẳng, phay tạo hình biên dạng và các loại khác cần kết hợp với đặc tính của dao cắt để chọn dao cắt.

2. Lựa chọn góc hình học của dao phay

(1) Lựa chọn góc trước. Góc trước của dao phay phải được xác nhận theo vật liệu của dao và phôi. Thường có chấn động trong quá trình phay, vì vậy phải đảm bảo lưỡi cắt có độ bền cao hơn. Góc trước của dao phay nhỏ hơn góc trước cắt của dao tiện trong tình huống chung; thép tốc độ cao cần lớn hơn dao hợp kim cứng; ngoài ra, vì biến dạng cắt lớn hơn nhiều trong quá trình phay vật liệu dẻo, vì vậy phải chọn góc trước lớn hơn; góc trước phải nhỏ hơn khi phay vật liệu dễ vỡ; vẫn có thể áp dụng góc trước âm khi gia công vật liệu có độ bền lớn và độ cứng cao. Giá trị chi tiết của góc trước được hiển thị như bảng 5-1.

 

    Bảng 5-1 Giá trị tham chiếu của góc trước của dao phay [Đơn vị: (°)]

Vật liệu phôi	Rm/MPa	Dao phay thép tốc độ cao	Dao cắt hợp kim cacbua
Thép	<600	20	15
	600~1000	15	-5
	>1000	12~10	-15~-10
Gang		5~15	-5~5

(2）Lựa chọn độ nghiêng của lưỡi cắt. Góc xoắn ốc tròn ngoài β của dao phay đứng và dao phay cột là độ nghiêng của lưỡi cắt λ. Điều này làm cho bánh răng dao có thể cắt vào và cắt ra phôi một cách từ từ, cải thiện độ ổn định của quá trình phay. Tăng β thì có thể làm tăng góc trước thực tế, lưỡi cắt sắc hơn, đồng thời cũng làm cho quá trình cắt dễ dàng hơn. Đối với dao phay có chiều rộng phay hẹp hơn, không có ý nghĩa gì khi tăng góc xoắn ốc β, vì vậy thường chọn β = 0 hoặc giá trị nhỏ hơn. Giá trị chi tiết của góc xoắn ốc β được hiển thị trong bảng 5-2.

Bảng 5-2 Giá trị tham chiếu của góc xoắn ốc vòng ngoài của dao phay [Đơn vị: (°)]

 

Loại dao phay	Dao phay trụ bánh răng xoắn		Dao phay đứng	Lưỡi dao ba mặt, dao phay hai mặt
	Răng rải rác	Răng dày đặc
Góc xoắn ốc	45~60	25~30	30~45	15~20

 

（3）Lựa chọn góc trôi chính và góc trôi phụ. Hiệu suất của góc trôi chính của dao phay bề mặt và ảnh hưởng đến quá trình phay, giống với hiệu suất và ảnh hưởng của góc trôi dao phay tiện trong tiện. Các góc trôi chính phổ biến là 45°, 60°, 75° và 90°, độ cứng tốt hơn của hệ thống công nghệ, chọn giá trị nhỏ; ngược lại chọn giá trị lớn, lựa chọn góc trôi chính được hiển thị như bảng 5-3. Nhìn chung, góc trôi phụ là 5° ~10°. Dao phay cột chỉ có lưỡi cắt, không có lưỡi cắt phụ, vì vậy không có góc trôi phụ, góc trôi chính là 90°.

 

Bảng 5-3 Lựa chọn góc trôi chính

Góc trôi chính 90°	Góc trôi chính 45°	Lưỡi cắt tròn
1. Các bộ phận thành mỏng 2. Badder cài đặt và cắt các bộ phận 3. Các trường yêu cầu mô hình góc 90° chính xác	1. Lựa chọn đầu tiên của các bước làm việc chung 2. Giảm độ rung của hệ thống treo gia công lớn 3. Giảm độ dày phoi cắt, cải thiện tỷ lệ sản xuất	Lưỡi cắt cứng nhất có khả năng thay đổi vị trí gấp nhiều lần  Cắt mỏng nhất, phù hợp nhất với gia công hợp kim chống nhiệt Máy cắt thông thường

3. Lựa chọn hình dạng rãnh lưỡi dao Lựa chọn rãnh lưỡi dao phay (kiểm tra bảng 5-4), hiệu suất bề mặt gia công, chất lượng bề mặt và những yếu tố khác có ý nghĩa quan trọng.

 

Bảng 5-4 Lựa chọn hình dạng rãnh lưỡi dao

Rãnh cắt loại nhẹ hình chữ L	Hình dạng rãnh phổ biến-M	Rãnh loại nặng hình chữ H
1. Lưỡi cắt góc trước dương sắc bén2. Hiệu suất cắt ổn định 3. Lượng thức ăn thấp 4. Công suất máy thấp 5. Yêu cầu lực cắt thấp	1. Hình dạng rãnh chung-M 2. Hình dạng rãnh góc trước dương được sử dụng trong gia công hỗn hợp 3. Lượng thức ăn trung bình	Được sử dụng trong các yêu cầu hiệu suất an toàn cao nhất và số lượng thức ăn lớn

 

4. Lựa chọn số lượng răng Lựa chọn số lượng răng của dao phay (kiểm tra bảng 5-5) chủ yếu xem xét mức độ nạo vét và mật độ của khoảng cách răng, mức độ nạo vét và mật độ của khoảng cách răng có ảnh hưởng quan trọng đến chất lượng bề mặt gia công, khả năng thoát phoi và độ chống va đập của răng dao và các yếu tố khác.

 

Bảng 5-5 Lựa chọn số lượng răng

Khoảng cách răng nạo vét	Khoảng cách răng mật độ	Khoảng cách răng siêu mật độ
Để đạt được hiệu quả sản xuất cao nhất khi tính ổn định và  sức mạnh có giới hạn, có thể sử dụng khoảng cách răng không bằng nhau hoặc giảm số lượng lưỡi dao.   Có thể áp dụng  trong tình trạng treo lâu dài máy cắt sâu, máy có kích thước nhỏ hơn, ví dụ tay cầm dao cắt với dùi là 40°	Phay và gia công hỗn hợp thông thường	Số lượng lưỡi cắt tối đa, vật liệu cắt ngắn và vật liệu chống nhiệt để đạt được tỷ lệ sản xuất tốt nhất trong điều kiện làm việc ổn định

 

6. Trong quá trình phay, do ảnh hưởng của vật liệu phôi, thông số cắt, thông số hình học dao cắt và các yếu tố khác, thường xảy ra hiện tượng dao cắt bị mòn, lưỡi dao bị gãy, cạnh dao bị cong và các hiện tượng khác. Bảng 4-6 trình bày các giải pháp cho một số vấn đề thường gặp.

Vấn đề		Lý do	Giải pháp
Mài mòn bề mặt dao cắt phía sau	Mặc quá nhanh sẽ gây ra chất lượng bề mặt kém hoặc quá dung nạp	1. Tốc độ cắt quá cao 2. Không có đủ hiệu suất chống mài mòn 3. Quá thấp mỗi cho ăn răng số lượng Fz	1. Giảm tốc độ cắt Vc 2. Chọn loại có khả năng chống mài mòn cao hơn 3. Cải thiện việc ăn uống của từng răng số lượng Fz
	Quá mài mòn gây ra tuổi thọ làm việc ngắn của máy cắt	1. Rung động 2. Cắt cành giâm lại 3. Tạo gờ trên các bộ phận 4. Chất lượng bề mặt kém 5. Tạo nhiệt 6. Tiếng ồn quá lớn	1. Cải thiện lượng thức ăn cho từng răng Fz 2. Phay xuống 3. Sử dụng khí nén để xả chip hợp lệ Kiểm tra các thông số cắt được khuyến nghị
Mặc thung lũng mặt trăng	Quá trình mài mòn quá lớn làm yếu lưỡi cắt. Hư hỏng ranh giới phía sau của lưỡi cắt sẽ làm giảm chất lượng bề mặt.	Do nhiệt độ cắt quá cao trên bề mặt dao cắt phía trước và gây ra hiện tượng mài mòn do giãn nở	1. Chọn lớp phủ Al₂O₃cấp độ 2. Chọn và sử dụng hình dạng rãnh lưỡi dao góc trước dương Đầu tiên giảm tốc độ cắt để giảm nhiệt độ, sau đó giảm lượng cấp liệu
Biến dạng dẻo	Biến dạng dẻo của lưỡi cắt, sụp xuống hoặc bề mặt lưỡi cắt sau lõm, gây ra tình trạng kiểm soát cắt kém, chất lượng bề mặt kém và lưỡi cắt bị gãy.	Nhiệt độ và áp suất cắt quá cao	1. Chọn loại chống mài mòn hơn (cứng hơn) 2. Giảm tốc độ cắt Vc 3. Giảm lượng thức ăn cho mỗi răng Fz
Lưỡi dao bị gãy	Lưỡi cắt không khớp gây hư hỏng khi cắt vì cú sốc cắt. Bề mặt cắt trên và phần hỗ trợ của lưỡi dao có thể bị hỏng, gây ra các đường gân bề mặt xấu và bề mặt cắt phía sau bị mài mòn quá lớn	Cắt trở lại lưỡi cắt	1. Chọn cấp độ nhám tốt hơn 2. Chọn lưỡi dao có lưỡi cắt chắc chắn hơn 3. Cải thiện tốc độ cắt Vc 4. Chọn hình dạng rãnh góc trước dương 5. Giảm lượng thức ăn khi bắt đầu cắt 6. Cải thiện sự ổn định
	Lưỡi cắt mỏng bị vỡ gây ra chất lượng bề mặt trở nên tệ và bề mặt cắt phía sau bị mòn	1. Lưỡi dao quá mỏng manh 2. Hình dạng rãnh cắt quá yếu 3. Xây dựng cạnh	1. Chọn cấp độ nhám tốt hơn 2. Chọn lưỡi dao có hình dạng rãnh có độ bền cao hơn 3. Cải thiện tốc độ cắt V hoặc chọn dương hình dạng rãnh góc phía trước 4. Giảm lượng thức ăn khi bắt đầu cắt
Mương rãnh mòn	Mòn rãnh mương sẽ gây ra chất lượng bề mặt trở nên tệ hại và lưỡi cắt bị gãy	1. Sản xuất vật liệu cứng 2. Bề mặt da và lớp gỉ sét	1. Giảm tốc độ cắt Vc 2. Chọn cấp độ nhám tốt hơn 3. Cải thiện tốc độ cắt Vc

 

Vấn đề		Lý do	Giải pháp
Nhiệt khuyết điểm	Các vết nứt nhỏ vuông góc với lưỡi cắt có thể làm cho lưỡi dao bị gãy và chất lượng bề mặt bị suy giảm.	Các lỗi nhiệt gây ra bởi sự thay đổi nhiệt độ là do gia công theo chu kỳ và chất lỏng cắt cung cấp theo chu kỳ	1. Chọn cấp độ nhám có khả năng chống nhiệt sốc 2. Cung cấp đủ chất lỏng cắt hoặc áp dụng cắt khô
Cạnh xây dựng (BU.E)	Cạnh tích tụ sẽ làm giảm chất lượng bề mặt, sẽ làm lưỡi cắt bị gãy khi tháo cạnh tích tụ.	1. Nhiệt độ vùng cắt quá thấp 2. Các vật liệu dễ dàng ghép nối, chẳng hạn như thép cacbon thấp, thép không gỉ và nhôm	1. Giảm tốc độ cắt Vc 2. Đổi mới phù hợp hơn hình dạng rãnh lưỡi dao
	Vật liệu phôi được ghép trên lưỡi cắt	1. Tốc độ cắt thấp Vc 2. Lượng thức ăn cho mỗi răng thấp Fz 3. Hình dạng rãnh góc trước âm 4. Chất lượng bề mặt kém	1. Giảm tốc độ cắt Vc 2. Cải thiện việc ăn uống của từng răng số lượng Fz 3. Chọn góc trước dương hình dạng rãnh 4. Sử dụng sương dầu hoặc chất lỏng cắt
Rung động		Độ cứng của đồ gá kém	1. Phân tích hướng của lực cắt và cung cấp đủ giằng hoặc cải thiện đồ đạc 2. Thông qua giảm trở lại lượng cấp liệu cho máy cắt ap 3. Chọn góc trước dương cắt, nạo vét răng và răng không đều máy cắt khoảng cách 4. Chọn hình dạng rãnh chữ L với bán kính góc tròn nhỏ và dải cánh song song nhỏ
		Độ cứng trục của chi tiết gia công kém	1. Xem xét vai vuông máy cắt có góc trước dương hình dạng rãnh (góc trôi chính 90°) 2. Chọn lưỡi dao có rãnh hình chữ L 3. Giảm lực cắt dọc trục 4. Phần lưng dưới nhiều hơn lượng thức ăn của máy cắt, bán kính góc tròn nhỏ hơn và dải lưỡi song song 5. Chọn máy cắt nạo vét với khoảng cách răng không đều
		Dao cắt quá dài đình chỉ kéo dài	1. Thực hiện đình chỉ kéo dài nhỏ nhất 2. Sử dụng máy cắt nạo vét với khoảng cách răng không đều 3. Cân bằng bán kính và lực cắt trục 4. Cải thiện việc ăn uống của từng răng số lượng Fz 5. Sử dụng lưỡi cắt loại nhẹ hình dạng rãnh L/M 6. Giảm đau lưng trục lượng cấp liệu cho máy cắt ap 7. Sử dụng phay hướng lên trong gia công tinh xảo
		Sử dụng trục chính phay vai vuông có độ cứng kém	1. Tốt nhất nên chọn đường kính dao cắt nhỏ hơn 2. Chọn góc trước dương, máy cắt và lưỡi cắt nhẹ và nhanh 3. Cố gắng phay hướng lên
		Rung ở vị trí góc tròn	Sử dụng bán kính góc tròn lớn và giảm lượng thức ăn trong quá trình lập trình

 

Vấn đề		Lý do	Giải pháp
Cắt bị chặn	Nói chung, có những trở ngại hiện hữu khi tiến hành phay rãnh đầy đủ, dễ dàng xảy ra tình huống này đặc biệt là khi gia công các phoi dài nguyên vật liệu	1. Lưỡi dao bị gãy và nứt 2. Cắt cành giâm lại	1. Sử dụng chất lỏng cắt hoặc khí nén để cải thiện chip xả 2. Giảm lượng thức ăn cho mỗi răng Fz 3. Chia cắt sâu thành nhiều lần cho ăn 4. Thử phay hướng lên trong gia công rãnh sâu 5. Sử dụng máy cắt răng nạo vét
Cắt cành cắt lại	Xảy ra khi phay rãnh đầy đủ và gia công phần khoang, đặc biệt là trong vật liệu hợp kim titan. Cũng thường xuyên xảy ra tình huống này khi phay khoang phần sâu và lỗ lõm trong máy đứng	1. Lưỡi cắt bị gãy 2. Làm việc hư hỏng cuộc sống và sự an toàn của máy cắt 3. Cắt bị chặn	1. Sử dụng chất lỏng cắt hoặc đủ chất lỏng cắt để xả chip 2. Thay đổi vị trí cắt và đường cắt 3. Giảm số lần cho ăn mỗi răng số lượng Fz Chia cắt sâu thành nhiều lần cho ăn