1. ¿Qué es exactamente el inserto de fresado?

El fresado es un método de corte y procesamiento de piezas en una fresadora mediante una fresa. Se aplica ampliamente en campos como la fabricación mecánica. A continuación, se presenta una introducción:

El principio del fresado

Durante el fresado, la fresa se monta en el husillo de la fresadora y realiza un movimiento de rotación principal. La pieza, por otro lado, se instala en la mesa de trabajo. Mediante el movimiento o rotación de la mesa de trabajo, se logra el avance. Los filos de la fresa interactúan con la superficie de la pieza, eliminando gradualmente el exceso de material para mecanizarla en la forma y el tamaño deseados.

2. Tipos de insertos de fresado: 

 

A continuación se muestran varios tipos de insertos de fresado disponibles que realizan diferentes tareas:

1) Insertos de fresado frontal

Plaquitas para fresado frontal: El fresado frontal se realiza principalmente con los dientes finales de una fresa de mango cilíndrico, una fresa de mango cónico o una fresa de disco con un ángulo de deflexión principal menor. Mediante el movimiento de la fresa, se mecaniza un plano perpendicular a su eje. La fresa utilizada principalmente para fresar planos se denomina fresa frontal. 

Se utiliza para el procesamiento de grandes superficies con alta eficiencia.

Los tipos comunes son los siguientes:

• SNMX, SPKN, SDKN, SEKT
• SPMT, SEMT
• SNGX, SEET, SZMX, VISTO, SEMR, HNMX, XNGX

2) Insertos de fresado de hombro cuadrado

Alta precisión de mecanizado: el diseño del inserto permite el mecanizado de hombros en ángulo recto de 90° con alta precisión de contorno, adecuado para escenarios con requisitos estrictos en las dimensiones de los hombros y la calidad de la superficie (por ejemplo, moldes, piezas tipo caja). 

Gran versatilidad: puede equilibrar el fresado plano y el mecanizado de hombros en ángulo recto, lo que reduce los tiempos de cambio de herramienta y mejora la eficiencia del mecanizado, especialmente para el mecanizado multiproceso de piezas de trabajo complejas.

Los tipos comunes son los siguientes:

• APMT
• APKT
• ADMT
• TPKT
• ANMX
• ANKT
• LNGU
• Universidad Nacional Occidental
• XNEX-GL/GM 

3) Insertos de fresado de perfiles

Se utilizan principalmente para el procesamiento tridimensional de formas libres, como contornos complejos, superficies curvas, cavidades de molde, etc. Se suelen instalar en fresas de perfil o de punta esférica para satisfacer las necesidades de corte multieje de alta velocidad y precisión. Los tipos más comunes son los siguientes:
Los tipos comunes son los siguientes:

• RPMW
• RPMT
• ROMT
• RPMT
• RDKT 

4) Insertos de fresado de alto avance

El diseño único del filo (p. ej., gran ángulo de hélice y filo afilado) aumenta significativamente la velocidad de avance y acorta el tiempo de procesamiento, ideal para el mecanizado de desbaste de alta eficiencia. Adopta un modo de corte de baja profundidad y alto avance, con baja fuerza de corte radial, lo que reduce la carga y la vibración de la máquina herramienta. Es ideal para el mecanizado de piezas de paredes delgadas, ejes esbeltos y otras piezas deformables.

Los tipos comunes son los siguientes:

• LNGU
• LOGU
• BLMP
• SEMT-GM
• VIDENTE-GM
• SOMT
• SDMT
• SDMW
• GLP
• EPNW 

5) Insertos de fresado de montaje positivo

• CNHX, LNKT, LNKX

 

3. Escenarios de aplicación de las plaquitas de fresado Wodenco

Aplicaciones de insertos de fresado de carburo:

🔧 1. Metalurgia general

• Se utiliza para mecanizar acero, acero inoxidable, hierro fundido, acero aleado, etc. 
• Adecuado para fresado frontal, fresado de extremos, fresado de perfiles y fresado de ranuras. 

🏭 2. Industria automotriz

• Se aplica a piezas como bloques de motor, discos de freno, cajas de engranajes y componentes de transmisión. 
• Ideal para procesamiento por lotes de alta eficiencia y mecanizado de precisión. 

✈️ 3. Industria aeroespacial

• Se utiliza para fresar aleaciones de aluminio, aleaciones de titanio y aleaciones de alta temperatura a base de níquel. 
• Requiere insertos con alta tenacidad y estabilidad térmica. 

🏗️ 4. Fabricación de moldes y matrices

• Para fresado de desbaste y acabado de cavidades de moldes, núcleos de moldes y superficies 3D complejas 
• Exige una alta precisión dimensional y un excelente acabado superficial. 

🔩 5. Componentes generales de maquinaria

• Mecanizado de piezas como engranajes, ejes, carcasas y piezas mecánicas. 
• Se utiliza típicamente en aplicaciones de mecanizado de carga media y rentables. 

📏 6. Fabricación de piezas de precisión

• Fresado de alta precisión y carga ligera en pequeños centros de mecanizado CNC 
• Comúnmente se utilizan insertos de forma triangular o trapezoidal para el acabado.
  

4. Descripción de los principales grados de insertos de fresado

WO7130 Adecuado para el fresado de materiales ISO P, M, especialmente para el mecanizado de materiales con dureza inferior a 30 HRC.

La proporción especial de la matriz mejora eficazmente la resistencia al desgaste y la tenacidad, y reduce el riesgo de rotura. En combinación con los nanorrecubrimientos más modernos, el rendimiento general es excelente en la molienda de alto avance.

WO7120 Adecuado para el fresado de materiales ISO P, M, K, especialmente para el mecanizado de materiales con dureza de 35-50 HRC. 

Con excelente resistencia al desgaste y tenacidad y el último recubrimiento nano multicomponente, muestra una excelente dureza a altas temperaturas.

WO9220 Adecuado para el fresado de materiales ISO P, M y K, especialmente para el mecanizado de materiales con una dureza de 40-45 HRC. Aplicable a recubrimientos de doble capa de AITiN y TiSiN, ofrece buena resistencia, tenacidad y resistencia al desgaste, reduce la extensión de grietas longitudinales y mejora eficazmente la resistencia al astillamiento del recubrimiento.

WO9240 Adecuado para fresado de acero inoxidable, aleaciones de titanio y aleaciones de alta temperatura.

Se tienen en cuenta la nueva composición y el diseño de la estructura de la matriz, la resistencia a altas temperaturas y la tenacidad, y se mejora aún más su resistencia al desgaste.

WO7325 Adecuado para fresado de acero.

WO3220 Adecuado para fresado de hierro fundido.

5. Reglas comunes de selección y uso de fresas

    En general, al seleccionar el proceso de fresado se deben tener en cuenta varios aspectos a continuación: 

1) Forma de la pieza (considere la superficie de moldeo de fabricación): generalmente, la superficie de moldeo de fabricación se puede dividir en plano, sección profunda, ranura de cavidad, tornillo y otros, los cortadores utilizados en diferentes superficies de moldeo de fabricación son diferentes, por ejemplo, la fresa de ángulo redondo capaz de fresar curvas convexas, pero no puede fresar curvas cóncavas.

2) Material: Se deben considerar el rendimiento de fabricación del corte, el modelado de corte, la dureza, la presencia de elementos de aleación y otros aspectos. Generalmente, el fabricante de la herramienta divide los materiales en acero, acero inoxidable, hierro fundido, metales no ferrosos, aleaciones de alta temperatura, aleaciones de titanio y materiales endurecidos.

3) Condición de mecanizado: la condición de mecanizado incluye la estabilidad del sistema de fijación de la máquina, la pieza de trabajo, la instalación del mango de corte y la situación del clip y otros.

4) Estabilidad del sistema máquina-accesorio-pieza de trabajo: es necesario conocer bien la potencia aplicable de la máquina, el tipo y especificación del eje principal, el límite de edad de la máquina utilizada y otros, y es necesario combinarlo con la gran cantidad de estiramiento de la suspensión del mango de corte y la situación de salto de círculo axial/radial.

5) Tipo y subtipo de mecanizado: esto incluye fresado de hombros cuadrados, fresado plano, fresado de modelado de perfiles y otros que deben combinarse con las características de la fresa para seleccionar la fresa.

2. Selección del ángulo de geometría de la fresa

(1) Selección del ángulo frontal. El ángulo frontal de la fresa debe confirmarse según los materiales de la fresa y la pieza de trabajo. Dado que el fresado suele experimentar impactos, es importante garantizar una cuchilla de corte más resistente. Generalmente, el ángulo frontal de la fresa debe ser menor que el de la fresa de torno; el acero rápido requiere una fresa mayor que la de aleación endurecida. Además, debido a la mayor deformación durante el fresado de materiales plásticos, se recomienda seleccionar un ángulo frontal mayor. El ángulo frontal debe ser menor al fresar materiales frágiles; sin embargo, se puede adoptar un ángulo frontal negativo al mecanizar materiales de alta resistencia y dureza. El valor detallado del ángulo frontal se muestra en la tabla 5-1.

 

    Tabla 5-1 Valor de referencia del ángulo frontal de la fresa [Unidad: (°)]

Material de la pieza de trabajo	Rm/MPa	Fresa de acero de alta velocidad	Fresa de aleación de carburo
Acero	<600	20	15
	600~1000	15	-5
	>1000	12~10	-15~-10
Hierro fundido		5~15	-5~5

(2）Selección de la inclinación del filo de corte. El ángulo de hélice del círculo externo β de la fresa vertical y la fresa de columna son la inclinación del filo de corte λ. Esto hace que el engranaje de la fresa pueda cortar gradualmente hacia adentro y hacia afuera de la pieza de trabajo, mejorando la estabilidad del fresado. Aumentar β puede hacer que el ángulo frontal real aumente, la cuchilla de corte más afilada, al mismo tiempo, también hace que los cortes se descarguen más fácilmente. Para la fresa con un ancho de fresado más estrecho, no más significados aumentar el ángulo helicoidal β, por lo que generalmente seleccione β = 0 o un valor menor. El valor detallado del ángulo helicoidal β se muestra en la tabla 5-2.

Tabla 5-2 Valor de referencia del ángulo helicoidal del círculo externo de la fresa [Unidad: (°)]

 

Tipo de fresa	Fresa de columna de engranajes helicoidales		Fresa vertical	Fresa de tres hojas de superficie y de dos hojas de superficie
	Dientes dispersos	Dientes densos
ángulo helicoidal	45~60	25~30	30~45	15~20

 

（3）Selección del ángulo de deriva principal y del ángulo de deriva secundario. El rendimiento del ángulo de deriva principal de la fresa de superficie y su influencia en el proceso de fresado son similares al rendimiento y la influencia del ángulo de deriva de la fresa de listones en el torneado. Los ángulos de deriva principal más comunes son 45°, 60°, 75° y 90°. Para una mayor rigidez del sistema tecnológico, seleccione un valor pequeño; a la inversa, seleccione un valor grande. La selección del ángulo de deriva principal se muestra en la tabla 5-3. Generalmente, el ángulo de deriva secundario es de 5° a 10°. La fresa de columna solo tiene una cuchilla de corte, no tiene cuchilla de corte secundario, por lo que no tiene ángulo de deriva secundario; el ángulo de deriva principal es de 90°.

 

Tabla 5-3 Selección del ángulo de deriva principal

Ángulo de deriva principal de 90°	Ángulo de deriva principal de 45°	Cortador de cuchillas redondas
1. Piezas de pared delgada 2. Instalar y sujetar piezas más duras 3. Los campos donde se requiere un modelado preciso de ángulos de 90°	1. Primera elección de pasos de trabajo comunes 2. Reducir la vibración del mecanizado de suspensiones grandes. 3. Reducir el espesor de las virutas de corte, mejorar la relación de producción.	La cuchilla de corte más resistente, capaz de cambiar de posición varias veces.  Los recortes más finos, más adecuados para el mecanizado de aleaciones antitérmicas. cortadores comunes

3. Selección de la forma de la ranura de la cuchilla La selección de la ranura de la cuchilla de la fresadora (consulte la tabla 5-4), el rendimiento de la superficie mecanizada, la calidad de la superficie y otros tienen significados importantes.

 

Tabla 5-4 Selección de la forma de la ranura de la cuchilla

Ranura de corte tipo ligero en forma de L	Forma de ranura común-M	Ranura de tipo pesado en forma de H
1. Cuchilla de corte frontal afilada y de ángulo positivo. 2. Rendimiento de corte estable. 3. Baja cantidad de alimentación 4. Baja potencia de la máquina 5. Requisitos de fuerza de corte bajos	1. Forma de ranura común-M 2. Forma de ranura de ángulo frontal positivo que se utiliza en el mecanizado mixto 3. Cantidad de alimentación media	Se utiliza con los requisitos de rendimiento de seguridad más altos y grandes cantidades de alimentación.

 

4. Selección de la cantidad de dientes La selección de la cantidad de dientes de la fresa (consulte la tabla 5-5) considera principalmente el grado de dragado y densidad de la distancia de los dientes, el grado de dragado y densidad de la distancia de los dientes tienen una influencia importante en la calidad de la superficie de mecanizado, las virutas de descarga y el grado antichoque de los dientes de la fresa y otros.

 

Tabla 5-5 Selección de la cantidad de dientes

Distancia entre los dientes de la draga	Distancia entre dientes según densidad	Distancia entre dientes de ultradensidad
Para lograr la máxima eficiencia de producción cuando se mantiene la estabilidad y  El poder es limitado y se puede usar distancia desigual entre los dientes o reducir la cantidad de cuchillas.   Capaz de ser aplicado  en larga suspensión cortador de profundidad, máquinas de menor tamaño, ejemplo el mango del cortador con punzón es de 40°	Fresado común y mecanizado mixto	La cantidad máxima de cuchillas, materiales de corte cortos y materiales anti-calor para obtener la mejor relación de producción en una situación de trabajo estable.

 

6. Durante el fresado, debido a la influencia de los materiales de la pieza, los parámetros de corte, la geometría de la fresa, etc., es frecuente que se produzcan desgastes en la fresa, roturas de la cuchilla y acumulación de filo, entre otros problemas. En la tabla 4-6 se muestran soluciones a varios problemas comunes.

Problemas		Razones	Soluciones
Desgaste de la superficie de la cuchilla trasera	Un desgaste demasiado rápido causó mala calidad de la superficie o sobre tolerancia	1. Velocidad de corte demasiado alta 2. No tiene suficiente rendimiento antidesgaste 3. Demasiado bajo cada uno alimentación dental cantidad Fz	1. Reducir velocidad de corte Vc 2. Seleccione el grado más antidesgaste. 3. Mejorar la alimentación de cada diente cantidad Fz
	Un desgaste excesivo provocó una vida útil más corta de la herramienta.	1. Vibración 2. Recortes cortando de nuevo 3. Formar rebabas en las piezas. 4. Mala calidad de la superficie 5. Generar calor 6. Demasiado ruido	1. Mejorar la cantidad de alimentación de cada diente Fz 2. Fresado descendente 3. Utilice aire comprimido para obtener chips de descarga válidos. Compruebe los parámetros de corte recomendados
Ropa de Moon Valley	Un desgaste demasiado grande debilita la cuchilla de corte. El daño del límite trasero de la cuchilla de corte provocará una reducción en la calidad de la superficie.	Debido a que la temperatura de corte en la superficie de corte frontal es demasiado alta, se produce desgaste por expansión.	1. Seleccione el grado de la capa de recubrimiento de Al₂O₃. 2. Seleccione y utilice una ranura de cuchilla con ángulo frontal positivo. En primer lugar, reduzca la velocidad de corte para reducir la temperatura y, a continuación, reduzca la cantidad de alimentación.
Deformación por plasticidad	Deformación plástica de la cuchilla de corte, colapso hacia abajo o cóncava en la superficie de corte trasera, lo que provoca un control de corte deficiente, mala calidad de la superficie y rotura de la cuchilla.	Temperatura y presión de corte demasiado altas	1. Seleccione el grado más antidesgaste (más duro) 2. Reducir la velocidad de corte Vc 3. Reducir la cantidad de alimentación de cada diente Fz
Hoja rota	Cuchilla de corte parcial que no se une al daño de corte Debido al impacto de los recortes, la superficie de corte superior y el soporte de la cuchilla pueden dañarse, lo que provoca vetas superficiales deficientes y un desgaste excesivo de la superficie de corte trasera.	Recortes de vuelta a la cuchilla de corte	1. Seleccione el grado con mejor rugosidad. 2. Seleccione la cuchilla con una hoja de corte más sólida. 3. Mejorar la velocidad de corte Vc 4. Seleccione la forma de ranura de ángulo frontal positivo 5. Reducir la cantidad de alimentación al iniciar el corte. 6. Mejorar la estabilidad
	Cuchilla de corte delgada y rota causada La calidad de la superficie se vuelve mala y desgaste excesivo de la superficie de corte trasera	1. Hoja demasiado frágil 2. Forma de ranura de corte demasiado débil 3. Construir borde	1. Seleccione el grado con mejor rugosidad. 2. Seleccione la cuchilla que tenga la forma de ranura más resistente y fuerte. 3. Mejore la velocidad de corte V o seleccione positivo forma de ranura de ángulo frontal 4. Reducir la cantidad de alimentación al iniciar el corte.
Desgaste de la ranura de la zanja	El desgaste de la ranura de la zanja provocará problemas en la calidad de la superficie. Ven a ser malo y la cuchilla de corte se rompe	1. Fabricación de materiales endurecidos 2. Piel superficial y piel de óxido	1. Reducir la velocidad de corte Vc 2. Seleccione el grado con mejor rugosidad. 3. Mejorar la velocidad de corte Vc

 

Problemas		Razones	Soluciones
Térmico defectos	Pequeñas grietas perpendiculares a la El filo puede hacer que la hoja se rompa y La calidad de la superficie se deteriora.	Los defectos térmicos provocados por el cambio de temperatura se deben al mecanizado a intervalos y al suministro periódico de líquido de corte.	1. Seleccione el grado de rugosidad que es capaz de ser antitérmico choque 2. Suministro suficiente de líquido de corte o adoptar un corte en seco.
Borde de acumulación (BU.E)	El borde acumulado provocará que se reduzca la calidad de la superficie y provocará que la cuchilla de corte se rompa al retirar el borde acumulado.	1. Temperatura del área de corte demasiado baja 2. Los materiales se empalman fácilmente, como el acero con bajo contenido de carbono, el acero inoxidable y el aluminio.	1. Reducir la velocidad de corte Vc 2. Renovación más adecuada forma de la ranura de la hoja
	Material de la pieza de trabajo empalmado en la cuchilla de corte	1. Baja velocidad de corte Vc 2. Bajar la cantidad de alimentación de cada diente Fz 3. Forma de ranura de ángulo frontal negativo 4. Mala calidad de la superficie	1. Reducir la velocidad de corte Vc 2. Mejorar la alimentación de cada diente. cantidad Fz 3. Seleccione un ángulo frontal positivo forma de ranura 4. Utilice niebla de aceite o líquido de corte.
Vibración		Mala rigidez del accesorio	1. Analizar la dirección de fuerza de corte y proporcionar suficiente corsé o mejorar el accesorio 2. A través de la espalda baja Cantidad de alimentación del cortador ap 3. Seleccione el ángulo frontal positivo dientes de corte y dragado y dientes desiguales cortador de distancia 4. Seleccione la forma de la ranura en L con radio de ángulo redondo pequeño y banda de cuchillas paralelas pequeñas
		Mala rigidez axial de la pieza de trabajo	1. Considere el hombro cuadrado cortador con ángulo frontal positivo Forma de la ranura (ángulo de deriva principal de 90°) 2. Seleccione la cuchilla con ranura en forma de L 3. Reducir la fuerza de corte axial 4. Más espalda baja cantidad de alimentación del cortador, radio de ángulo redondo más pequeño y banda de cuchillas paralelas 5. Seleccione el cortador de draga con distancia desigual entre los dientes
		Cortador demasiado largo suspensión extensión	1. Hacer suspensión estirar lo más pequeño posible 2. Utilice el cortador de draga con distancia desigual entre los dientes 3. Equilibrio radial y fuerza de corte axial 4. Mejorar la alimentación de cada diente cantidad Fz 5. Utilice una cuchilla de corte de tipo ligero forma de ranura L/M 6. Reducir la espalda axial Cantidad de alimentación del cortador ap 7. Utilice fresado ascendente en mecanizado fino
		Utilice el eje principal fresando el hombro cuadrado con poca rigidez	1. Lo mejor es seleccionar un diámetro de cortador más pequeño. 2. Seleccione un ángulo frontal positivo, Cortador y cuchilla ligeros y de corte rápido 3. Intente fresar hacia arriba
		Vibración en posición de ángulo redondo	Utilice un radio de ángulo redondo grande y reducir la cantidad de alimentación durante la programación

 

Problemas		Razones	Soluciones
Esquejes bloqueados	Generalmente existen obstáculos durante el proceso de fresado de ranuras completas, Esta situación se produce fácilmente, especialmente al mecanizar virutas largas. materiales	1. Hoja rota y agrietada. 2. Recortes cortando de nuevo	1. Utilice líquido de corte o aire comprimido para mejorar los chips de descarga 2. Reducir la cantidad de alimentación de cada diente Fz 3. Divida el corte profundo en varias etapas de alimentación. 4. Intente realizar un fresado ascendente en el mecanizado de ranuras profundas. 5. Utilice un cortador de dientes de draga
Recortes cortando de nuevo	Se produce cuando se fresa y mecaniza una ranura completa en la cavidad de la sección. Especialmente en materiales de aleación de titanio. Esta situación también es frecuente al fresar cavidades de sección profunda y agujeros cóncavos en máquinas verticales.	1. Cuchilla de corte rota 2. Daños en el trabajo Vida y seguridad del cortador 3. Esquejes bloqueados	1. Utilice líquido de corte o suficiente líquido de corte para descargar virutas 2. Cambiar la posición del cortador y trayectoria de corte 3. Reducir la alimentación de cada diente. Cantidad Fz Divida el corte profundo en varias veces la alimentación