Wodenco Wendeschneidplatten

I. Wendeschneidplatten

Unter Wendeschneidplatten versteht man eine Art von Schneidplatten, die mechanisch am Fräserkörper festgeklemmt werden und bei denen die Schneide stumpf ist, also Wendeschneidplatten, ohne dass sie nachgeschliffen werden müssen.

II. Vorteile von Wendeschneidplatten

1) Da die Bediener der Werkzeugmaschinen ihre Wendeschneidplatten nicht mehr schärfen müssen, werden Nebenzeiten wie Unterbrechungen zum Wechseln der Wendeschneidplatten erheblich reduziert und die Produktionseffizienz verbessert.

2) Da die Einsätze Defekte vermeiden, die durch hohe Temperaturen beim Schweißen und Schärfen verursacht werden, werden die geometrischen Parameter des Werkzeugs durch den Einsatz und den Einsatzhalter vollständig gewährleistet, was die Schneidleistung stabil macht und somit die Lebensdauer des Werkzeugs erhöht.

3) Da der Einsatzhalter eine lange Lebensdauer hat, werden Verbrauch und Lagerbestand des Einsatzhalters erheblich reduziert, wodurch die Verwaltung des Werkzeugs vereinfacht und die Werkzeugkosten gesenkt werden.

4) Nachdem der Einsatz gedreht oder durch einen neuen ersetzt wurde, muss die Änderung der Einsatzspitze im zulässigen Bereich der Werkstückgenauigkeit liegen.

5) Der Einsatz wird zu einem unabhängigen Funktionselement und seine Schneidleistung wurde erweitert und verbessert.

6) Die mechanische Klemmart vermeidet den Einfluss und die Einschränkung des Schweißprozesses, erleichtert die Auswahl von Einsätzen aus verschiedenen Materialien entsprechend dem Verarbeitungsobjekt und entfaltet seine Schneidleistung voll, wodurch die Schneideffizienz verbessert wird.

7) Die räumliche Position der Schneide ist relativ zum Fräserkörper festgelegt, was die zum Wechseln und Anpassen des Fräsers erforderliche Zusatzzeit spart und die Auslastung der Werkzeugmaschine verbessert.

III. Wissen über Wendeschneidplatten:

1) Die Wendeschneidplatte aus Hartmetall wird hergestellt, indem Wolfram- und Kobaltpulver in einem bestimmten Verhältnis gemischt, dann mit einer Form gepresst und zum Sintern in einen Hochtemperaturofen geschickt wird. Direktes Beschichten zum Grobbearbeiten und Beschichten nach dem Schleifen zum Fertigstellen.

2) Die Bestandteile der Werkzeugbeschichtung sind komplex. Es gibt zwei Hauptbestandteile: Aluminiumoxid (Al2O3) und Titannitrid (TIN).

Eine Beschichtung aus Aluminiumoxid (Al2O3) dient der Verschleißfestigkeit und eine Beschichtung aus Titannitrid (TIN) dient der Kollapsfestigkeit.

3) In unserem Unternehmen sind über 90% aller Wendeschneidplatten beschichtete Hartmetallplatten. Platten, die nur teilweise aus Keramik oder Cermet bestehen, sind in der Regel nicht beschichtet.

IV. Es gibt viele Arten von Wendeschneidplattenmaterialien, die in die folgenden 6 Typen unterteilt werden können.

1) Hartmetall-Einsätze

2) Beschichtete Hartmetall-Einsätze

3) Cermet-Einsätze

4) Keramikeinsätze

5) CBN-Wendeschneidplatten (eher zum Drehen)

6) PCD-Einsätze

V. Tipps zur Auswahl häufig verwendeter maschinengespannter Wendeschneidplatten

 Wendeschneidplatten sind eine Art Werkzeugmaschinenkomponente, die häufig bei der Drehbearbeitung verwendet wird. Sie werden häufig im Bereich der Präzisionsbearbeitung eingesetzt. Im Vergleich zu herkömmlichen Wendeschneidplatten bieten Wendeschneidplatten mehr Vorteile.

Erstens können durch die sorgfältige Verarbeitung von Wendeschneidplatten Risse beim Hartmetalllöten vermieden werden. Zweitens ist der Herstellungsprozess von Wendeschneidplatten relativ fortschrittlich. Je nach Verarbeitungsbedarf können der Platte weitere Materialien hinzugefügt werden, um die physikalischen und chemischen Eigenschaften der Wendeschneidplatte zu verbessern und sie an unterschiedliche Verarbeitungsanforderungen anzupassen. Beispielsweise kann durch Dampfabscheidung eine dünne Schicht härterer Materialien wie Titankarbid, Titannitrid und Aluminiumoxid auf der Oberfläche der Hartmetallplatte aufgebracht werden, um die Härte der Platte zu erhöhen und so die Schneidleistung der Platte zu verbessern. Und schließlich haben wir aufgrund der standardisierten und zentralisierten Produktion der Wendeschneidplatten ein gutes Verständnis für die Steuerung der Plattenparameter, wodurch die Platten für eine präzisere Werkstückverarbeitung geeignet sind.

Die Produktionstechnologie der Wendeschneidplatte ist relativ weit fortgeschritten und sie kann in verschiedene Formen gebracht werden, sodass die Wendeschneidplatte einen breiteren Anwendungsbereich hat. Zu den derzeit gebräuchlichsten Formen von Wendeschneidplatten gehören regelmäßige Dreiecke, Vierecke, Fünfecke, konvexe Dreiecke, Kreise und Rauten. Die Einsätze dieser Formen können an unterschiedliche Verarbeitungsbedingungen angepasst werden. Techniker können unterschiedliche Einsätze auswählen, um das Werkstück entsprechend den unterschiedlichen Verarbeitungsanforderungen zu bearbeiten.

Wendeschneidplatten werden häufig im Bereich der Drehbearbeitung eingesetzt. Wendeschneidplatten unterliegen strengen Material- und Leistungsklassifizierungen, die unterschiedliche Verarbeitungsanforderungen erfüllen können. Die Verarbeitungsleistung von Wendeschneidplatten kann je nach Material und Härte des verarbeiteten Materials unterteilt werden.

• Stahlteile der Klasse P, darunter: leicht zu bearbeitender Stahl und kohlenstoffarmer Stahl, kohlenstoffarmer Stahl mit mittlerem und hohem Kohlenstoffgehalt, legierter Stahl und leicht zu bearbeitender Werkzeugstahl, Werkzeug- und Matrizenstahl.
• Edelstahlteil, Typ M, einschließlich: Ferrit und Martensit, Austenit, ausscheidungsdispersionsgehärteter Stahl und bidirektionaler Stahl.
• Gusseisenguss, Klasse K, darunter: Grauguss H, Sphäroguss, Temperguss.
• Hitzebeständige Metallteile, Klasse S, darunter: Legierungen auf Eisenbasis, Legierungen auf Nickel- und Kobaltbasis, Titanlegierungen.
• Aluminiumlegierungen und Nichteisenmetalle, Klasse N, darunter: Aluminiumlegierung, Nichteisenmetall (Edelmetall, Bronze, Messinglegierung, Magnesiumlegierung, Kunststoff).
• Superharte Werkstoffe, Klasse H, darunter: Stahl nach Wärmebehandlung, Werkzeugstahl nach Wärmebehandlung, Hartguss, Gusseisen mit hohem Nickelgehalt.

Gemäß der Reihenfolge P, M, K, S, N, H erhöht sich die Verarbeitungsleistung der oben genannten Materialien nacheinander. Techniker wählen das Material der entsprechenden Wendeschneidplatten entsprechend den Eigenschaften ihrer Werkstücke aus. Für Werkstücke mit härteren zu verarbeitenden Materialien können Hartmetall, Beschichtungsmaterialien, Keramikmaterialien, Diamant, kubisches Bornitrid und andere Materialien verwendet werden.

Tipps zur Auswahl häufig verwendeter maschinengespannter Wendeschneidplatten: Das Auswahlprinzip basiert hauptsächlich auf den spezifischen Bedingungen der Verarbeitungstechnologie. Im Allgemeinen sollte die Wendeschneidplatte mit größerer Vielseitigkeit und mehr Schneidkanten auf derselben Wendeschneidplatte ausgewählt werden. Die größere Größe wird für das Grobdrehen und die kleinere Größe für das Fein- und Halbfeindrehen ausgewählt.

S-Form: Sie verfügt über vier Schneiden mit kurzer Schneide (bezogen auf den gleichen Durchmesser des eingeschriebenen Kreises) und hoher Festigkeit der Werkzeugspitze. Sie wird hauptsächlich für 75°- und 45°-Drehwerkzeuge und zum Bearbeiten von Durchgangslöchern in Innenlochfräsern verwendet.

T-Form: Dreischneidig, längere Schneide, geringe Festigkeit der Spitze. Wird häufig für gewöhnliche Drehmaschinen mit einem Schraubstockwinkel des Einsatzes verwendet, um die Festigkeit der Spitze zu verbessern. Wird hauptsächlich für 90°-Drehwerkzeuge und zur Bearbeitung von Sacklöchern und Stufenlöchern in Innenlochfräsern verwendet.

C-Form: Es gibt zwei Arten von Spitzenwinkeln. Die Festigkeit der beiden Einsatzspitzen mit 100° Spitzenwinkel ist hoch. Im Allgemeinen wird daraus ein 75°-Drehwerkzeug zum Grobdrehen von Außenkreisen und Endflächen. Die beiden Schneidkanten des 80°-Spitzenwinkels sind hochfest. Sie können zum Bearbeiten von Endflächen oder zylindrischen Flächen verwendet werden, ohne das Werkzeug zu wechseln. Im Allgemeinen werden sie zum Bearbeiten von Stufenlöchern in Innendrehwerkzeugen verwendet.

R-Form: Kreisförmige Schneide. Wird hauptsächlich zum Bearbeiten spezieller Kreisbogenoberflächen verwendet. Die Einsatznutzungsrate ist hoch, die Radialkraft jedoch groß.

W-Form: Die Schneide der Drehmaschine beträgt 80° und die Schneide ist kürzer als die der gewöhnlichen Schneide.

D-Form: Zwei längere Schneidkanten. Der Spitzenwinkel beträgt 55°. Die Spitzenstärke ist gering. Es wird hauptsächlich für die Profilbearbeitung verwendet. Bei der Herstellung eines 93°-Drehwerkzeugs darf der Schnittwinkel nicht größer als 27°~30° sein. Bei der Herstellung eines 62,5°-Drehwerkzeugs darf der Schnittwinkel nicht größer als 57°~60° sein. Es kann für die Stufenloch- und Flachrückenreinigung bei der Innenlochbearbeitung verwendet werden.

V-Form: Zwei lange Schneidkanten. Der Spitzenwinkel beträgt 35 °. Geringe Festigkeit. Wird zum Profilieren verwendet. Bei der Herstellung eines 93 ° -Drehwerkzeugs darf der Schnittwinkel nicht größer als 50 ° sein. Bei der Herstellung eines 72,5 ° -Drehwerkzeugs darf der Schnittwinkel nicht größer als 70 ° sein. Bei der Herstellung eines 107,5 ° -Drehwerkzeugs darf der Schnittwinkel nicht größer als 35 ° sein.

Gemeinsamer Q-förmiger Einsatz

Eine abgeschnittene Wendeschneidplatte mit einer Spanbrechernut.

Abstechplatten und Einstechplatten:

Abgeschnittene Einsätze: Q-förmige Einsätze werden häufig auf gewöhnlichen Drehmaschinen verwendet und können nachgeschärft werden. Ihr Preis beträgt im Allgemeinen 2 bis 3 CNY/Stück und ist damit niedriger als der von Wendeschneidplatten für Drehwerkzeuge. Der Nachteil des Q-förmigen Einsatzes besteht darin, dass die Schneide gerade ist und die Späne nicht schrumpfen und sich seitlich verformen können, sodass sie leicht an der bearbeiteten Oberfläche reiben. Darüber hinaus sind ihr Rutschwinkel und ihr seitlicher Freiwinkel sehr klein, sodass die Schnittwärme hoch ist und sie leicht verschleißen. Während des Gebrauchs muss die Schneide jederzeit beobachtet werden und der Einsatz muss rechtzeitig nachgeschärft oder ausgetauscht werden. Auf CNC-Drehmaschinen wird im Allgemeinen ein abgetrennter Einsatz verwendet, der direkt auf die Spanbrechernut drückt. Er kann die Späne schrumpfen und sich seitlich verformen, wodurch er zügig schneidet und zuverlässig bricht. Darüber hinaus sind sein Rutschwinkel und sein seitlicher Freiwinkel groß, die Schnittwärme ist geringer und die Lebensdauer ist länger, aber der Preis ist höher.

Stecheinsätze: Allgemeine Schneideinsätze für tiefe Nuten und Formeinsätze für flache Nuten, wie die folgenden Typen: vertikale Stecheinsätze, flache Stecheinsätze, Streifenstecheinsätze, klare Stufen-Kreisbogen-Grundnuteinsätze. Die von diesen Einsätzen geschnittene Nutbreite ist hochpräzise.

Gewindeeinsätze: Der häufig verwendete Gewindeeinsatz ist L-förmig und kann nachgeschliffen werden. Er ist billig, kann aber die Spitze nicht schneiden. Die Schneidgenauigkeit eines Einsatzes mit Gewindeform ist höher. Je nach den unterschiedlichen Größen der Gewindeform von Innen- und Außengewinden können sie in Innen- und Außengewindeeinsätze unterteilt werden. Die Gewindesteigung ist festgelegt und die Spitze kann ausgeschnitten werden. Je nach Klemmmethode wird er in zwei Typen unterteilt: Ein Einsatz ohne Löcher und ein oberer Druckklemmeinsatz. Bei dieser Art von Einsatz muss bei der Verarbeitung von Materialien mit höherem Kunststoffgehalt eine Spanplatte hinzugefügt werden. Der andere ist ein Einsatz, der den Spanschlitz herausdrückt und ein Klemmloch hat, das mit einer Torx-Schraube mit Druckloch festgeklemmt wird.

Schneidenlänge: Sie muss entsprechend der hinteren Schnitttiefe ausgewählt werden. Im Allgemeinen muss die Schneidenlänge des Schlitzeinsatzes ≥ 1,5 Mal der hinteren Schnitttiefe und die des geschlossenen Nuteinsatzes ≥ 2 Mal der hinteren Schnitttiefe betragen.

Einsatzspitzenbogen: Verwenden Sie beim Grobdrehen, sofern die Steifigkeit dies zulässt, so weit wie möglich einen größeren Einsatzspitzenbogenradius. Verwenden Sie beim Schlichtdrehen im Allgemeinen einen kleineren Bogenradius. Wenn die Steifigkeit dies jedoch zulässt, sollte ein größerer Wert gewählt werden. Der Kreisradius des üblichen Pressformens beträgt 0,4, 0,8, 1,2, 2,4 usw.

Einsatzdicke: Das Auswahlprinzip der Einsatzdicke besteht darin, dem Einsatz eine ausreichende Festigkeit zu verleihen, um der Schnittkraft standzuhalten. Sie wird normalerweise entsprechend der Menge an Rück- und Vorschub ausgewählt. Beispielsweise erfordern einige Keramikeinsätze dickere Einsätze.

Normaler Abstand der Wendeschneidplatte: Der üblicherweise verwendete normale Abstand der Wendeschneidplatte beträgt: 0° (Code N), 5° (Code B), 7° (Code C), 11° (Code P). Im Allgemeinen wird 0° zum Schruppen und Halbfertigdrehen verwendet. 5°; 7°; 11° zum Halbfertig- und Schlichtdrehen, Profilieren und Bearbeiten von Innenlöchern.

Präzision der Wendeschneidplatte: Gemäß den nationalen Vorschriften haben Wendeschneidplatten 16 Präzisionsgrade, von denen 6 für Drehwerkzeuge geeignet sind. Die Codes lauten H, E, G, M, N, U. H ist der höchste und U der niedrigste Grad. Allgemeine Drehmaschinen verwenden die Qualität U für die Grob- und Vorschlichtbearbeitung, M für CNC-Drehmaschinen, die eine höhere Werkzeugspitzenposition erfordern, und G für fortgeschrittenere Drehmaschinen.

VI. Faktoren, die die Auswahl von Wendeschneidplatten beeinflussen

Der wichtigste Faktor bei der Auswahl von Wendeschneidplatten ist das zu bearbeitende Material. Daher müssen die Wendeschneidplatten entsprechend dem zu bearbeitenden Material ausgewählt werden. Darüber hinaus muss auch die Bearbeitungsumgebung berücksichtigt werden. Mit der kontinuierlichen Weiterentwicklung der Werkzeugmaschinentechnologie ist die Werkstückbearbeitung nicht mehr auf die traditionelle Werkstückbearbeitung beschränkt, sondern entwickelt sich in Richtung einer Integration von Werkstückherstellung und -bearbeitung. Dadurch können Wendeschneidplatten an vielfältigere und komplexere Bearbeitungsumgebungen angepasst werden. Die Wendeschneidplatte muss die Anforderungen für die Werkstückbearbeitung in einer speziellen Umgebung erfüllen. Beispielsweise muss das Werkstück hochtemperaturbeständig und hart sein, aber auch Zähigkeit, Verschleißfestigkeit, Wärmeleitfähigkeit und chemische Beständigkeit aufweisen. Das Schneidwerkzeug muss gut bearbeitbar sein, den Standards entsprechen und über eine Schneidkontrollfunktion verfügen. Daher ist die vernünftige Auswahl der Wendeschneidplatte für Ingenieure und Techniker ein sehr wichtiges Thema.

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VII. Negativwinkel-Wendeschneidplatten mit Loch-Detailinformationen

VIII. Detaillierte Informationen zu Wendeschneidplatten mit positivem Winkel und Spanbrechernut